Ford змінює підхід до перевірки двигунів, щоб майбутні силові установки витримували щонайменше 15 років експлуатації або 225 тисяч миль пробігу — близько 362 тисяч кілометрів. Раніше компанія орієнтувалася на 10 років і 150 тисяч миль. Досягти нової мети мають допомогти жорсткіші випробування, штучний інтелект і досвід інженерів.

У лабораторіях двигуни навмисно доводять до граничних режимів. Їх тривалий час змушують працювати з повністю натиснутою педаллю акселератора, випробовують за високої температури та багаторазово запускають і зупиняють. Так Ford намагається за короткий час відтворити навантаження, які накопичуються протягом багатьох років експлуатації.

Під час кожного такого випробування сотні датчиків стежать за роботою двигуна. Штучний інтелект опрацьовує мільйони показників і порівнює їх із результатами перевірок тисяч раніше виготовлених агрегатів. Це дає змогу знаходити найменші відхилення навіть тоді, коли всі окремі деталі формально відповідають установленим вимогам.

Підозрілий двигун знімають із виробничої лінії та повністю розбирають. Далі до роботи долучаються фахівці, які мають визначити, що саме спричинило відхилення і чи потрібно змінювати конструкцію, окрему деталь або виробничий процес.

Особливо показовим став завод Essex Engine Plant у канадському Віндзорі, де випускають 5,0-літрові двигуни V8. Раніше один готовий мотор там розбирали приблизно раз на три місяці, а тепер таку перевірку проводять щодня. Якщо під час огляду знаходять навіть незначний недолік, відвантаження виготовлених того дня двигунів можуть зупинити до з’ясування причин.

Штучний інтелект працює і безпосередньо на заводах. Близько 900 камер перевіряють деталі та готові вузли, допомагаючи помічати виробничі дефекти. Проте згодом у Ford визнали, що самих алгоритмів недостатньо. Автоматизована система добре знаходить уже відомі несправності, але може пропустити незвичну проблему, якої не було серед прикладів, використаних для її навчання.

Тому протягом останніх років компанія залучила близько 350 досвідчених технічних фахівців, зокрема колишніх працівників Ford і спеціалістів із підприємств-постачальників. Вони шукають слабкі місця ще до запуску деталей у виробництво, передають досвід молодшим інженерам і навчають автоматизовані системи точніше розпізнавати дефекти.

У новій системі контролю штучний інтелект перебирає на себе монотонне опрацювання величезної кількості показників, а людина з’ясовує причину несправності та знаходить спосіб її усунення. Саме таке поєднання технологій і практичного досвіду має допомогти Ford створювати довговічніші двигуни та виявляти проблеми ще до того, як автомобілі потраплять до покупців.

Ford переоборудовал завод Louisville Assembly Plant в штате Кентукки для производства доступного электропикапа Fathom. Автомобиль будет состоять из трёх основных секций, сборка которых будет частично осуществляться параллельно.

Программа доступных электромобилей Ford постепенно переходит от планов к реальному производству. Завод Louisville Assembly Plant, который ранее выпускал автомобили с бензиновыми двигателями, был полностью переоборудован.

Ford потратил на реконструкцию $2 млрд. Предприятие готовят к производству электрического пикапа Fathom, стартовая цена которого составит $28 350.

Первые прототипы Fathom, подготовленные в соответствии с требованиями серийного производства, должны сойти с конвейера в первом квартале 2027 года. Поставки автомобилей клиентам начнутся позже в том же году.

Fathom станет первой моделью на новой универсальной электрической платформе Ford. Компания пока не раскрыла запас хода, грузоподъемность, максимальную массу прицепа и большинство других характеристик пикапа.

Пикап будет состоять из трех секций

Главная особенность нового производственного процесса заключается в том, что Ford не будет перемещать почти готовый кузов по одной длинной линии. Fathom будет разделен на три основные части: переднюю, заднюю и конструктивную секцию, которая объединяет батарею и салон.

Каждую часть собирают отдельно, после чего секции соединяют между собой с помощью болтовых и клеевых соединений.

В передней и задней частях используются крупные алюминиевые детали, изготовленные методом литья. Они заменяют десятки отдельных штампованных и сварных компонентов.

Тяговая батарея одновременно выполняет роль несущего пола автомобиля. Благодаря этому работники могут установить сиденья ещё до формирования всей конструкции салона, не работая через дверной проём в уже собранном кузове.

Ford сократил количество операций

По данным Ford, новый производственный процесс на 84 % снижает необходимость пролезать через крыло автомобиля во время сборки.

Электропроводка Fathom также стала более компактной: её общая длина более чем на 4 000 футов (1 219 метров) меньше, а масса на 22 фунта (9,98 кг) ниже, чем у электрического SUV Ford первого поколения.

На заводе также установят новую станцию для обновления программного обеспечения. Она позволит перепрошивать электронные модули непосредственно во время движения автомобиля по производственной линии, не останавливая его после завершения сборки.

Ford ожидает, что обновленная производственная система позволит выпускать автомобили на 15% быстрее, чем нынешние модели, которые производятся в Луисвилле.

Пока остается неясным, насколько оправданной будет инвестиция в размере 2 млрд долларов, учитывая цену Fathom. Впрочем, Ford рассчитывает не только на продажу самого пикапа, но и на опыт, полученный в ходе разработки нового производственного процесса, который в будущем можно будет применить к другим моделям компании.