Реклама российских боевиков «Вагнера» просочилась в TikTok: 1 миллиард просмотров ▪️Аналитики обнаружили в TikTok 160 видеороликов, изображающих или намекающих на насилие, которое совершают боевики частной российской компании «Вагнер». ▪️В частности, 14 из них видео о казни бывшего заключенного Рязанской ИК-3 […]
«Когда поедем — не знаю, куда — не знаю, чем будем обеспечены — тоже не знаю» Полковник рассказывает мобилизованным бойцам, что им предстоит. «С грыжами, металлическими пластинами — годны и поедут на фронт» Вторая армия мира😂
Пока наша доблестная армия выгоняет всякую нечисть, можно немного насладится этим видео.
Я обращаюсь к Вам — к истинным жителям России! Не к яхтам путина. Не к лимузинам шойгу. К Вам простым людям. Хватит терпеть! Выходите на улицы — это просто. Мы вместе сможем остановить войну.
Koenigsegg представил CCGT1 — дорожную версию автомобиля класса GT1, для которого в свое время создавался прототип CCGT, так и не принявший участия ни в одной гонке из-за изменения регламента.
Новый гиперкар получил двигатель V8 с двойным турбонаддувом мощностью до 1600 л.с. на топливе E85, а весь тираж из 70 экземпляров был распродан ещё до публичной презентации.
Оригинальный CCGT создавался под атмосферный 5,0-литровый V8, ограниченный регламентом GT1 до 600 к.с., весил около 1000 кг и развивал более 600 кг прижимной силы. По словам компании, автомобиль показывал хороший темп на тестах, однако через два месяца после начала обкатки FIA изменила правила GT1, после чего сама серия фактически прекратила существование. Единственный построенный CCGT годами простоял у первого владельца.
CCGT1 основан на CC850, но сохранил от донора лишь двери и съемную крышу — остальные кузовные панели новые. Новая аэродинамическая обвеска генерирует до 800 кг прижимной силы на скорости 250 км/ч, что ставит модель между Jesko Attack и Sadair’s Spear по показателю аэродинамической нагрузки. Активный элемент заднего антикрыла регулируется в диапазоне до 30 градусов и имеет три режима работы — низкое сопротивление, максимальная прижимная сила и аэродинамическое торможение. Компания также доработала систему так, чтобы водитель ощущал большее сцеплен ие на невысоких скоростях. Кузов дополнили вентиляционными отверстиями передних колесных арок, воздухозаборниками NACA и воздухозаборником на крыше, который направляет поток к масляному радиатору и внутренним задним амортизаторам.
Девятиступенчатая трансмиссия Light Speed сохранилась, однако получила новый интерфейс управления Koenigsegg Sequential Shift (KSS): педаль сцепления нужна только для трогания с места, а все последующие переключения передач происходят без сцепления с отсечкой зажигания при каждом переключении. Режимы выбираются с помощью диска на центральной консоли с обозначениями ASMR — автоматический, секвентальный, ручной и задний ход. Желающие могут заказать и механическую шестиступенчатую коробку от CC850.
Автомобиль также является первым носителем нового белого карбона Koenigsegg под названием Ghost Fibre, который производитель называет более прочным, лёгким и тихим, чем обычный материал. В салоне установлен аналоговый приборный кластер третьего поколения Chronocluster со стрелочными индикаторами мощности, давления и температуры масла, уровня топлива, оборотов, скорости и наддува, а также аналоговый G-метр.
Впервые в истории марки Koenigsegg предлагает заводской трековый пакет — слики, каркас безопасности, спортивные кресла, пневмодомкраты, систему пожаротушения и регистратор данных. Производитель обещает самые быстрые круги среди всех моделей компании, хотя конкретное время или трассу пока не назвал.
Ford змінює підхід до перевірки двигунів, щоб майбутні силові установки витримували щонайменше 15 років експлуатації або 225 тисяч миль пробігу — близько 362 тисяч кілометрів. Раніше компанія орієнтувалася на 10 років і 150 тисяч миль. Досягти нової мети мають допомогти жорсткіші випробування, штучний інтелект і досвід інженерів.
У лабораторіях двигуни навмисно доводять до граничних режимів. Їх тривалий час змушують працювати з повністю натиснутою педаллю акселератора, випробовують за високої температури та багаторазово запускають і зупиняють. Так Ford намагається за короткий час відтворити навантаження, які накопичуються протягом багатьох років експлуатації.
Під час кожного такого випробування сотні датчиків стежать за роботою двигуна. Штучний інтелект опрацьовує мільйони показників і порівнює їх із результатами перевірок тисяч раніше виготовлених агрегатів. Це дає змогу знаходити найменші відхилення навіть тоді, коли всі окремі деталі формально відповідають установленим вимогам.
Підозрілий двигун знімають із виробничої лінії та повністю розбирають. Далі до роботи долучаються фахівці, які мають визначити, що саме спричинило відхилення і чи потрібно змінювати конструкцію, окрему деталь або виробничий процес.
Особливо показовим став завод Essex Engine Plant у канадському Віндзорі, де випускають 5,0-літрові двигуни V8. Раніше один готовий мотор там розбирали приблизно раз на три місяці, а тепер таку перевірку проводять щодня. Якщо під час огляду знаходять навіть незначний недолік, відвантаження виготовлених того дня двигунів можуть зупинити до з’ясування причин.
Штучний інтелект працює і безпосередньо на заводах. Близько 900 камер перевіряють деталі та готові вузли, допомагаючи помічати виробничі дефекти. Проте згодом у Ford визнали, що самих алгоритмів недостатньо. Автоматизована система добре знаходить уже відомі несправності, але може пропустити незвичну проблему, якої не було серед прикладів, використаних для її навчання.
Тому протягом останніх років компанія залучила близько 350 досвідчених технічних фахівців, зокрема колишніх працівників Ford і спеціалістів із підприємств-постачальників. Вони шукають слабкі місця ще до запуску деталей у виробництво, передають досвід молодшим інженерам і навчають автоматизовані системи точніше розпізнавати дефекти.
У новій системі контролю штучний інтелект перебирає на себе монотонне опрацювання величезної кількості показників, а людина з’ясовує причину несправності та знаходить спосіб її усунення. Саме таке поєднання технологій і практичного досвіду має допомогти Ford створювати довговічніші двигуни та виявляти проблеми ще до того, як автомобілі потраплять до покупців.
Ford переоборудовал завод Louisville Assembly Plant в штате Кентукки для производства доступного электропикапа Fathom. Автомобиль будет состоять из трёх основных секций, сборка которых будет частично осуществляться параллельно.
Программа доступных электромобилей Ford постепенно переходит от планов к реальному производству. Завод Louisville Assembly Plant, который ранее выпускал автомобили с бензиновыми двигателями, был полностью переоборудован.
Ford потратил на реконструкцию $2 млрд. Предприятие готовят к производству электрического пикапа Fathom, стартовая цена которого составит $28 350.
Первые прототипы Fathom, подготовленные в соответствии с требованиями серийного производства, должны сойти с конвейера в первом квартале 2027 года. Поставки автомобилей клиентам начнутся позже в том же году.
Fathom станет первой моделью на новой универсальной электрической платформе Ford. Компания пока не раскрыла запас хода, грузоподъемность, максимальную массу прицепа и большинство других характеристик пикапа.
Главная особенность нового производственного процесса заключается в том, что Ford не будет перемещать почти готовый кузов по одной длинной линии. Fathom будет разделен на три основные части: переднюю, заднюю и конструктивную секцию, которая объединяет батарею и салон.
Каждую часть собирают отдельно, после чего секции соединяют между собой с помощью болтовых и клеевых соединений.
В передней и задней частях используются крупные алюминиевые детали, изготовленные методом литья. Они заменяют десятки отдельных штампованных и сварных компонентов.
Тяговая батарея одновременно выполняет роль несущего пола автомобиля. Благодаря этому работники могут установить сиденья ещё до формирования всей конструкции салона, не работая через дверной проём в уже собранном кузове.
По данным Ford, новый производственный процесс на 84 % снижает необходимость пролезать через крыло автомобиля во время сборки.
Электропроводка Fathom также стала более компактной: её общая длина более чем на 4 000 футов (1 219 метров) меньше, а масса на 22 фунта (9,98 кг) ниже, чем у электрического SUV Ford первого поколения.
На заводе также установят новую станцию для обновления программного обеспечения. Она позволит перепрошивать электронные модули непосредственно во время движения автомобиля по производственной линии, не останавливая его после завершения сборки.
Ford ожидает, что обновленная производственная система позволит выпускать автомобили на 15% быстрее, чем нынешние модели, которые производятся в Луисвилле.
Пока остается неясным, насколько оправданной будет инвестиция в размере 2 млрд долларов, учитывая цену Fathom. Впрочем, Ford рассчитывает не только на продажу самого пикапа, но и на опыт, полученный в ходе разработки нового производственного процесса, который в будущем можно будет применить к другим моделям компании.
Российским войскам не рады
Циничный fake от путлера
Мы Вместе Можем Остановить Войну
14 августа, 2026 
