Щоб випустити електропікап приблизно за 30 тисяч доларів, Ford недостатньо було створити дешевшу платформу. Компанія вирішила перебудувати й сам процес виробництва: замість однієї довгої складальної лінії майбутній Fathom збиратимуть із трьох великих частин, над якими можна працювати одночасно.

Для цього Ford повністю переобладнує завод у Луїсвіллі, штат Кентуккі. Підприємство працює понад 70 років і донедавна випускало бензинові Ford Escape та Lincoln Corsair. Їхнє виробництво завершили наприкінці 2025 року, а вже до лютого 2026-го з цехів прибрали практично все старе обладнання.

(adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});

Масштаб демонтажу виявився значним: із території вивезли 25 тисяч тонн металу, для чого знадобилося понад 2600 вантажівок. Після цього будівельники залили близько 21,4 тисячі квадратних метрів нової бетонної підлоги та використали майже 1125 км зварювального дроту для посилення підвісних конструкцій у цеху остаточного складання.

Ford вкладає безпосередньо в нову виробничу систему 2 мільярди доларів, а загальний обсяг інвестицій у підприємство має сягнути 5 мільярдів. Модернізація ще триває: складання прототипів Fathom із деталей, придатних для серійного виробництва, планують розпочати в першому кварталі 2027 року. Товарні автомобілі стануть на конвеєр пізніше того ж року.

Головною особливістю заводу стане система Universal EV Production System. Традиційна складальна лінія працює послідовно: кузов рухається конвеєром, а працівники та роботи поступово встановлюють на нього всі компоненти. У Луїсвіллі цей ланцюг розділять на три паралельні гілки, які Ford називає «складальним деревом».

Передню та задню частини автомобіля виготовлятимуть окремо на основі великих суцільнолитих елементів. Третім модулем стане структурна тягова батарея, яка одночасно виконуватиме роль підлоги. На ній ще до остаточного складання встановлюватимуть сидіння, центральну консоль, килимове покриття та інші деталі салону. Після завершення основних операцій три великі секції з’єднають болтами та клеєм.

(adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});

Такий підхід має не лише прискорити виробництво, а й полегшити роботу людей. Наприклад, сидіння можна закріпити на відкритій нижній секції, не протискуючи їх через дверні отвори готового кузова. Передню панель працівники монтуватимуть стоячи перед відповідною частиною автомобіля, а не нахиляючись усередину салону.

За підрахунками Ford, потреба тягнутися через переднє крило під час складання скоротиться на 84%. У працівників також буде більше простору навколо кожного модуля, тому на одній ділянці зможе одночасно працювати більше людей. Персонал уже проходить підготовку до нового процесу в центрі розробки перспективних моделей в Аллен-Парку, штат Мічиган.

Ще одним джерелом економії стала електропроводка. У Fathom вона буде приблизно на 1,2 км коротшою та на 10 кг легшою, ніж у Mustang Mach-E. Це зменшить кількість матеріалів, спростить монтаж і допоможе скоротити загальний час складання на 15%.

Новий процес змінить і роботу з програмним забезпеченням. Раніше автомобіль спочатку збирали повністю, а вже наприкінці завантажували та перевіряли програми. Якщо система виявляла помилку, її усунення могло затримати кожну машину приблизно на десять хвилин.

(adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});

Тепер програмне забезпечення встановлюватимуть і тестуватимуть на окремих електронних модулях ще до їхнього монтажу в автомобіль. Для цього кількість точок бездротового доступу на заводі збільшили з 385 до понад тисячі. Потужна внутрішня мережа дозволить перевіряти блоки безпосередньо під час складання й виявляти несправності раніше.

Загальна довжина конвеєрів у цеху остаточного складання становитиме близько п’яти кілометрів. Від ефективності всієї цієї системи залежить, чи зможе Ford справді налагодити масовий випуск доступного електропікапа. Першою перевіркою стане Fathom: прототипи з’являться на заводі на початку 2027 року, а постачання серійних машин мають розпочатися наприкінці року.

Ford Mustang 1969 року на аукціоні пішов із молотка за 550 000 доларів. Спортивне авто оснащене величезним 7,0-літровим V8 на 375 сил.

Висока ціна Ford Mustang на рівні нового Rolls-Royce Phantom обумовлена тим, що це надзвичайно рідкісна заряджена версія Boss 429. Про авто розповіли на сайті аукціону Mecum.

Boss 429 — один із найдорожчих варіантів Ford Mustang усіх часів. Спорткар, по суті, є серійною версією гоночного авто з чемпіонату NASCAR.

Правила цих перегонів у 60-х вимагали наявності серійних аналогів гоночних авто. Саме тому в 1969 році виготовили лімітовану партію з 859 купе Ford Mustang Boss 429.

Головна особливість Ford Mustang Boss 429 ховається під капотом: там встановлено величезний 7,0-літровий V8 на 375 к. с. (хоча існує думка, що насправді потужність була більшою). Із 4-ступінчастою механічною КПП розгін до 100 км/год займає 6,8 с, а максимальна швидкість перевищує 200 км/год.

Ford Mustang Boss 429 1969 року також отримав спортивну підвіску і покращені гальма. А от зовні він непоказний і майже не відрізняється від стандартного Mustang — його видає лише великий повітрозабірник на капоті.

Конкретно цей Ford Mustang Boss 429 два роки тому пройшов повну реставрацію, а його пробіг за 57 років становить усього 54,5 тис. км.

Ford змінює підхід до перевірки двигунів, щоб майбутні силові установки витримували щонайменше 15 років експлуатації або 225 тисяч миль пробігу — близько 362 тисяч кілометрів. Раніше компанія орієнтувалася на 10 років і 150 тисяч миль. Досягти нової мети мають допомогти жорсткіші випробування, штучний інтелект і досвід інженерів.

У лабораторіях двигуни навмисно доводять до граничних режимів. Їх тривалий час змушують працювати з повністю натиснутою педаллю акселератора, випробовують за високої температури та багаторазово запускають і зупиняють. Так Ford намагається за короткий час відтворити навантаження, які накопичуються протягом багатьох років експлуатації.

Під час кожного такого випробування сотні датчиків стежать за роботою двигуна. Штучний інтелект опрацьовує мільйони показників і порівнює їх із результатами перевірок тисяч раніше виготовлених агрегатів. Це дає змогу знаходити найменші відхилення навіть тоді, коли всі окремі деталі формально відповідають установленим вимогам.

Підозрілий двигун знімають із виробничої лінії та повністю розбирають. Далі до роботи долучаються фахівці, які мають визначити, що саме спричинило відхилення і чи потрібно змінювати конструкцію, окрему деталь або виробничий процес.

Особливо показовим став завод Essex Engine Plant у канадському Віндзорі, де випускають 5,0-літрові двигуни V8. Раніше один готовий мотор там розбирали приблизно раз на три місяці, а тепер таку перевірку проводять щодня. Якщо під час огляду знаходять навіть незначний недолік, відвантаження виготовлених того дня двигунів можуть зупинити до з’ясування причин.

Штучний інтелект працює і безпосередньо на заводах. Близько 900 камер перевіряють деталі та готові вузли, допомагаючи помічати виробничі дефекти. Проте згодом у Ford визнали, що самих алгоритмів недостатньо. Автоматизована система добре знаходить уже відомі несправності, але може пропустити незвичну проблему, якої не було серед прикладів, використаних для її навчання.

Тому протягом останніх років компанія залучила близько 350 досвідчених технічних фахівців, зокрема колишніх працівників Ford і спеціалістів із підприємств-постачальників. Вони шукають слабкі місця ще до запуску деталей у виробництво, передають досвід молодшим інженерам і навчають автоматизовані системи точніше розпізнавати дефекти.

У новій системі контролю штучний інтелект перебирає на себе монотонне опрацювання величезної кількості показників, а людина з’ясовує причину несправності та знаходить спосіб її усунення. Саме таке поєднання технологій і практичного досвіду має допомогти Ford створювати довговічніші двигуни та виявляти проблеми ще до того, як автомобілі потраплять до покупців.