Щоб випустити електропікап приблизно за 30 тисяч доларів, Ford недостатньо було створити дешевшу платформу. Компанія вирішила перебудувати й сам процес виробництва: замість однієї довгої складальної лінії майбутній Fathom збиратимуть із трьох великих частин, над якими можна працювати одночасно.

Для цього Ford повністю переобладнує завод у Луїсвіллі, штат Кентуккі. Підприємство працює понад 70 років і донедавна випускало бензинові Ford Escape та Lincoln Corsair. Їхнє виробництво завершили наприкінці 2025 року, а вже до лютого 2026-го з цехів прибрали практично все старе обладнання.

(adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});

Масштаб демонтажу виявився значним: із території вивезли 25 тисяч тонн металу, для чого знадобилося понад 2600 вантажівок. Після цього будівельники залили близько 21,4 тисячі квадратних метрів нової бетонної підлоги та використали майже 1125 км зварювального дроту для посилення підвісних конструкцій у цеху остаточного складання.

Ford вкладає безпосередньо в нову виробничу систему 2 мільярди доларів, а загальний обсяг інвестицій у підприємство має сягнути 5 мільярдів. Модернізація ще триває: складання прототипів Fathom із деталей, придатних для серійного виробництва, планують розпочати в першому кварталі 2027 року. Товарні автомобілі стануть на конвеєр пізніше того ж року.

Головною особливістю заводу стане система Universal EV Production System. Традиційна складальна лінія працює послідовно: кузов рухається конвеєром, а працівники та роботи поступово встановлюють на нього всі компоненти. У Луїсвіллі цей ланцюг розділять на три паралельні гілки, які Ford називає «складальним деревом».

Передню та задню частини автомобіля виготовлятимуть окремо на основі великих суцільнолитих елементів. Третім модулем стане структурна тягова батарея, яка одночасно виконуватиме роль підлоги. На ній ще до остаточного складання встановлюватимуть сидіння, центральну консоль, килимове покриття та інші деталі салону. Після завершення основних операцій три великі секції з’єднають болтами та клеєм.

(adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});

Такий підхід має не лише прискорити виробництво, а й полегшити роботу людей. Наприклад, сидіння можна закріпити на відкритій нижній секції, не протискуючи їх через дверні отвори готового кузова. Передню панель працівники монтуватимуть стоячи перед відповідною частиною автомобіля, а не нахиляючись усередину салону.

За підрахунками Ford, потреба тягнутися через переднє крило під час складання скоротиться на 84%. У працівників також буде більше простору навколо кожного модуля, тому на одній ділянці зможе одночасно працювати більше людей. Персонал уже проходить підготовку до нового процесу в центрі розробки перспективних моделей в Аллен-Парку, штат Мічиган.

Ще одним джерелом економії стала електропроводка. У Fathom вона буде приблизно на 1,2 км коротшою та на 10 кг легшою, ніж у Mustang Mach-E. Це зменшить кількість матеріалів, спростить монтаж і допоможе скоротити загальний час складання на 15%.

Новий процес змінить і роботу з програмним забезпеченням. Раніше автомобіль спочатку збирали повністю, а вже наприкінці завантажували та перевіряли програми. Якщо система виявляла помилку, її усунення могло затримати кожну машину приблизно на десять хвилин.

(adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});

Тепер програмне забезпечення встановлюватимуть і тестуватимуть на окремих електронних модулях ще до їхнього монтажу в автомобіль. Для цього кількість точок бездротового доступу на заводі збільшили з 385 до понад тисячі. Потужна внутрішня мережа дозволить перевіряти блоки безпосередньо під час складання й виявляти несправності раніше.

Загальна довжина конвеєрів у цеху остаточного складання становитиме близько п’яти кілометрів. Від ефективності всієї цієї системи залежить, чи зможе Ford справді налагодити масовий випуск доступного електропікапа. Першою перевіркою стане Fathom: прототипи з’являться на заводі на початку 2027 року, а постачання серійних машин мають розпочатися наприкінці року.