На странице дизайнера Аная Кширсагера появились рендерные изображения концептуального мотоцикла Bugatti.

В проекте под наименованием Bugatti Audacieux дизайнер показал, как бы мог смотреться байк, если бы культовый производитель суперкаров перешёл в нишу 2-колёсной техники.

Компания Bugatti с 2018 года экспериментирует с 3D-печатными деталями и использует их на моделях Chiron Sport, Divo, La Voiture Noire и Centodieci. Однако теперь французский производитель гиперкаров расширил область применения аддитивных технологий и впервые получил разрешение сертификационных органов на использование в дорожных машинах видимого элемента, напечатанного из титана.

С недавних пор Bugatti считается единственным автопроизводителем, печатающим наконечники выхлопных патрубков из титанового порошка. Причем эти накладки впервые сертифицированы как видимый элемент конструкции дорожных машин. На Chiron Pur Sport размеры каждой такой детали следующие: длина, ширина высота — 22, 48 и 13 сантиметров соответственно. Вместе с решеткой и скобой крепления насадка весит 1,85 килограмма, что на 1,2 килограмма меньше, чем та же самая деталь на простом «Широне».

В процессе печати задействованы четыре 400-ваттных лазера, спекающих 4200 слоев титанового порошка. Технология позволяет создаваться элементы с минимальной толщиной стенок всего 0,4 миллиметра и внутренней «бионической ячеистой структурой». А там, где это необходимо применяется «решетчатая структура», то есть пустоты заполняют крошечными распорками. Причем даже такой «филигранный» элемент, как титановая насадка, способен выдержать температуру в 650 градусов Цельсия. Это достигается за счет двухуровневой внешней части, которая обеспе чивает термическую изоляцию и заодно улучшает охлаждение.

«Бугатти» использует титан только для печати насадок на Chiron Pur Sport и Chiron Super Sport 300+, а для других моделей в ход идет жаропрочный сплав Инконель 718 (изначально им обшивали сверхзвуковые самолеты, а сейчас из него делают лопатки компрессора авиационных двигателей). Изготовление наконечников из инконеля занимает несколько дней, при этом они легче обычных на 800 граммов. После печати поверхность деталей обрабатывают абразивным материалом, например, корундом, и покрывают защитным слоем керамической краски (в случае с Chiron Sport).

Помимо Bugatti, активно продвигать идеи 3D-печати пытаются американский стартап Czinger Vehicles, «запатентованная производственная система» которого готова печать по одному шасси каждые 20 минут, и греческая Spyros Panopoulos Automotive, применяющая аддитивную технологию Anadiaplasi для изготовления тормозных суппортов и элементов подвески. Её особенность — оптимизация конструкции с помощью «биоморфного алгоритма», позволяющего создавать очень легкие и прочные детали.